5月12日，福清江陰港城經濟區，中景石化年產100萬噸丙烷脫氫（PDH）項目正式投產。這是全球單套年產能最大的PDH裝置，更令人矚目的是，設備國產率歷史性地達到了99.5%以上。

      一批首臺套緣何集中匯聚福建，又將如何改變行業格局？近日，記者走進位于福清江陰港城經濟區的中景石化科技園，一探國產“化工智造”背后的故事。

      在中景石化科技園中，記者來到PDH裝置的5號反應器烴出口閥旁，沒有感到震動。儀表顯示，隨著液壓動力系統的推進，直徑1.2米的閥門已完成了一次開合。每個反應器有8個閥門，接續開合之間，物料在反應器中完成反應、再生、燒焦、抽氣、還原5個過程的循環交替，才能產出合格的產品。“這個特種閥門學名雙楔式閘閥，是中景石化PDH裝置的核心設備之一。”中景石化生產技術部經理黃敏告訴記者，每個反應器在一個周期（24分鐘）內按照規定時間開關一次，整個PDH裝置共8個反應器、64個液壓驅動特閥，需要在高溫下完成高頻動作，精準切換開關動作、持續穩定保證密封性，隔斷烴類介質和空氣，保護裝置安全。這些特閥產自國內****有限公司，已成功通過近半年的順利試生產，是這一關鍵設備的首次國產化。而此前，這種閥門一直被國外企業壟斷。“全球僅有德國ZJ、日本久保田兩家企業的產品可選。”黃敏說，定價權掌握在他人手中，成為我國PDH行業自主發展的瓶頸。

      中景選擇國產特閥，不僅是價格原因。“化工產業安全大于天，且整個項目總投資高達數十億元，即便進口特閥的價格過億元，但出于保險，以往大多企業干脆購買進口產品。”中景石化董事局主席翁聲錦清楚記得，選擇與國內廠家合作研發設備前還是糾結了一番。“進口設備不僅價格由壟斷企業說了算，而且購買后還有高昂的維護成本。”翁聲錦說，曾購買過一個進口設備，從安裝到調試、檢測，每一個步驟都要等外國員工來完成，按日計算服務費。國外的技術人員“從拎上行李就開始算錢”，安裝費、調試費、檢測費花了數千萬元，且服務時效性、主動性和設備的寬裕度等，與國內廠家有很大差距。難道多年積累，我們就造不出可靠的設備嗎？帶著這樣的“不服氣”，經過認真考察國內制造企業并結合往年的合作經驗，中景石化最終向國內化工裝備生產企業發出“英雄帖”。經過層層篩選，擁有長期技術積累的****有限公司奪得訂單，與中景石化的科研團隊切磋拆解，逐步攻克閥門的一系列難題。首先是材料要克服高溫與腐蝕。“工作溫度高達620攝氏度，在這樣的溫度下，普通材料會產生‘蠕變’，影響閥門密封性。”中景石化負責設備的副總經理宋武告訴記者，經過千百次試驗，最終選擇高性能的T800材料，采用高超技術堆焊至5毫米厚度，制作成閥座、閥盤，保證密封面達到技術要求；更新工藝，在T800與基材之間采用過渡層，解決了耐蝕問題，提高使用壽命。打破了該設備的國外壟斷，填補了國內空白。“雖然各方都是首次生產相關設備，但生產廠家積極攻關，我們也為之提供使用效能經驗，雙方反復切磋、快速調整，實現了設備一次性開車成功。”中景石化總經理朱澤斌說，特閥價格僅為進口設備的一半，調試也僅用了3個月，是進口設備調試時間的一半，為中景石化降本增效、提升產品競爭力奠定了堅實的基礎，也讓國產化工反應器特閥打開了市場。3月19日深夜，機械開車一次成功！3月28日反應器上線！4月4日產出第一批合格產品！“這屬于非常順利的速度，說明國產設備不僅可以替代進口，部分還達到了國際領先水平。”黃敏說，該項目大批國產化設備替代集中展示了中國企業在高端裝備制造領域的實力和競爭力。